WIE DIE NEUE LACKIERANLAGE VON METCASE DIE OBERFLÄCHENQUALITÄT VERBESSERT UND LIEFERZEITEN VERKÜRZT

INVESTITION IN QUALITÄT

„Qualität ist niemals Zufall; sie ist stets das Ergebnis intelligenter Anstrengung.“ John Ruskin (1819-1900)

Wenn ein Entwickler elektronischer Geräte ein Gehäuse spezifiziert, trifft er Entscheidungen, die weit über die reine Optik hinausgehen. Die Oberflächenbeschaffenheit eines Aluminiumgehäuses spielt eine entscheidende Rolle für die Haltbarkeit, Korrosionsbeständigkeit, Markenwirkung und letztlich für die wahrgenommene Qualität des fertigen Produkts.

Ob für den Einsatz auf dem Labortisch, in einem 19-Zoll-Rack oder in einer Produktionsumgebung: Das Gehäuse muss nicht nur optisch überzeugen, sondern auch während seiner gesamten Lebensdauer dauerhaft und zuverlässig funktionieren.

Deshalb haben wir gezielt weiter in unsere hauseigene Lackieranlage investiert. Unsere neue Lackierlinie bedeutet weit mehr als die Anschaffung neuer Technik. Sie steht für eine vollständige Neugestaltung der Prozessabläufe für lackierte Produkte. Das Ergebnis sind nochmals verbesserte Oberflächenqualitäten, eine höhere Fertigungsrobustheit und eine gesteigerte Lieferleistung für unsere Kunden.

Für OEM-Hersteller im Elektronikbereich, die unter anspruchsvollen Produktionsvorgaben arbeiten, bieten diese Verbesserungen konkrete Vorteile – von der Angebotserstellung bis zur termingerechten Auslieferung.

DOPPELTE ANZAHL AN LACKIERKABINEN – SCHNELLERE FERTIGSTELLUNG, MEHR FLEXIBILITÄT

Die wichtigste Änderung lässt sich einfach zusammenfassen: Aus einer Lackierkabine wurden zwei. Das klingt zunächst nach einer reinen Kapazitätserweiterung, die Auswirkungen sind jedoch deutlich größer.

Mit zwei gleichzeitig betriebenen Kabinen können zwei Mitarbeiter parallel lackieren, anstatt alle Aufträge über eine einzige Station abzuwickeln. Bei bestimmten Projekten, insbesondere bei Mehrfarbenaufträgen, lassen sich die Bearbeitungszeiten deutlich reduzieren.

Für unsere Kunden bedeutet dies kürzere Wartezeiten im Lackierprozess und einen besser planbaren Durchsatz, insbesondere wenn wichtige Markteinführungstermine eingehalten werden müssen.

Darüber hinaus gewinnen wir erheblich an Flexibilität. Treffen große Serienaufträge gleichzeitig mit kleineren Projekten in Sonderfarben ein, müssen wir keine Prioritäten mehr zulasten anderer Aufträge setzen. Beide Kabinen können gleichzeitig mit unterschiedlichen Farben, Oberflächen oder Werkstoffen betrieben werden, ohne dass ein Auftrag den anderen ausbremst.

SICHTBARE QUALITÄTSVERBESSERUNGEN

Das Erste, was viele Kunden an einem Gehäuse wahrnehmen, ist dessen Oberfläche. Gleichmäßige Farben, eine konsistente Struktur sowie saubere, fehlerfreie Oberflächen tragen wesentlich zum professionellen Erscheinungsbild des Endprodukts bei. Ebenso wichtig ist jedoch, dass eine hochwertige Oberfläche die Fertigungsqualität des Gehäuses selbst widerspiegelt.

Die Qualität der Oberflächenveredelung war bei METCASE schon immer ein zentraler Qualitätsanspruch. Seit der Inbetriebnahme der neuen Lackieranlage haben wir bereits messbare Verbesserungen sowohl bei der Oberflächenqualität als auch bei der Produktionseffizienz festgestellt.

Das optimierte Design der Lackierkabinen bietet den Mitarbeitern bessere Arbeitsbedingungen und eine präzisere Kontrolle während des Lackierprozesses. Dadurch wird eine noch gleichmäßigere Beschichtungsqualität und ein konsistenteres Oberflächenbild erreicht.

Diese Gleichmäßigkeit ist besonders wichtig für Kunden mit wiederkehrenden Produktionsaufträgen, bei denen eine identische Optik von Charge zu Charge entscheidend für die Produktkontinuität ist.

STILLSTANDSZEITEN MINIMIEREN

Eine der bedeutendsten betrieblichen Verbesserungen war der Austausch unseres bisherigen automatisierten Fördersystems durch ein manuelles Schienensystem. Das mag zunächst überraschen, insbesondere wenn man davon ausgeht, dass „moderner“ automatisch auch „stärker automatisiert“ bedeutet.

Automatisierte Handhabungssysteme bieten zwar in vielen Fertigungsumgebungen Vorteile, bringen jedoch auch zusätzliche mechanische Komplexität mit sich. Wie jede automatisierte Anlage benötigen Förderanlagen Wartung und können gelegentlich ungeplante Produktionsstillstände verursachen.

Mit unserem neuen manuellen Schienensystem wurde dieses Risiko vollständig eliminiert.

Durch den Wegfall von Störungen im Zusammenhang mit automatisierten Förderanlagen konnten wir die Prozesssicherheit erhöhen und ungeplante Unterbrechungen im Veredelungsprozess reduzieren. Dies führt zu einer zuverlässigeren Fertigung und unterstützt die Einhaltung stabiler Produktionspläne – selbst in Zeiten hoher Auslastung.

Manchmal ist die effektivste technische Lösung zugleich die einfachste.

ENERGIEEFFIZIENTER AUSGELEGT – UND FÜR WACHSTUM KONZIPIERT

Die neuen Lackierkabinen und Öfen arbeiten energieeffizienter als die bisherigen Anlagen und unterstützen unsere kontinuierlichen Bemühungen zur Reduzierung des Energieverbrauchs.

Für Kunden mit eigenen Anforderungen an Umwelt- und Nachhaltigkeitsberichte – insbesondere in Branchen, in denen die Nachhaltigkeit der Lieferkette intensiv geprüft wird – stellt dies einen wichtigen Kennwert dar. Gerne stellen wir hierzu weitere Informationen bereit, wenn diese für Ihre ESG-Berichterstattung relevant sind.

Darüber hinaus haben wir ausreichende Kapazitätsreserven für zukünftige Erweiterungen eingeplant. Anstatt die Investition ausschließlich auf das heutige Produktionsvolumen auszulegen, haben wir die räumlichen Voraussetzungen geschaffen, die Kapazität bei Bedarf auszubauen – ohne kostspielige oder störende Umbaumaßnahmen.

PROZESSOPTIMIERUNG IST GENAUSO WICHTIG WIE DIE TECHNIK

Neue Anlagen allein führen nicht automatisch zu besseren Ergebnissen. Parallel zur technischen Modernisierung haben wir daher auch die zugehörigen Arbeitsabläufe überprüft und optimiert – von der Auftragsplanung zwischen den beiden Kabinen bis hin zum Materialfluss durch Vorbehandlung und Trocknungsöfen.

Ziel war es, die Prozesse vollständig auf die Leistungsfähigkeit der neuen Linie abzustimmen, anstatt moderne Technik in bestehenden Abläufen einzusetzen und dadurch Effizienzpotenziale ungenutzt zu lassen.

Diese Optimierungen bauen auf unserem bewährten Vorbehandlungsprozess auf, den jedes Bauteil vor dem Lackieren durchläuft:

• Gardoclean® Alkalireiniger und Gardobond® A 4913 Vorbehandlung mit leichtem amorphem Eisenphosphat
• Wasser-Spülung
• Gardolene® D 6870 chromfreie Nachbehandlungsspülung
• Trocknungsofen (150 °C, 15 Minuten)

Dabei werden Öle und Fertigungsrückstände von Aluminium- und Stahlblechteilen entfernt und die Oberfläche in eine nichtmetallische Konversionsschicht umgewandelt. Dies verbessert die Lackapplikation, die Haftung des Beschichtungssystems sowie die Oberflächenqualität.

Zwar ist dieser Prozess im fertigen Produkt nicht sichtbar, er ist jedoch einer der wesentlichen Gründe dafür, dass unsere lackierten Bauteile ihre hochwertige Optik langfristig bewahren.

WAS DAS FÜR IHRE GEHÄUSEPROJEKTE BEDEUTET

Für Ingenieure und Konstrukteure, die Gehäuse und Frontplatten spezifizieren, ergeben sich daraus klare Vorteile: schnellere Durchlaufzeiten in der Lackierung, eine höhere Anlagenverfügbarkeit und eine gleichmäßigere, hochwertigere Oberflächenqualität.

An den Informationen, die Sie uns bereitstellen, ändert sich nichts: Wir benötigen weiterhin Ihre Zeichnungen, Stückzahlen und Farbvorgaben. Dabei können Sie aus einem breiten Spektrum kundenspezifischer Optionen wählen – ohne Aufpreis, sofern die gewünschte Farbe zu unserem Lagerprogramm gehört.

Verändert hat sich vielmehr, was geschieht, nachdem Ihr Auftrag unsere Lackierabteilung erreicht. Und wir sind überzeugt, dass Sie den Unterschied sowohl bei der Oberflächenqualität als auch bei der Liefergeschwindigkeit deutlich feststellen werden.

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